净化车间装修施工要点

净化车间装修施工需严格遵循洁净度控制与工艺适配性原则，通过精细化设计与施工确保环境达标。以下是核心要点及关键技术：

一、施工前期准备

1. 图纸深化与模拟

• 三维建模：利用 BIM 技术对车间布局、管线走向进行模拟，提前发现碰撞点（如风管与电缆桥架交叉）。

• 气流组织验证：通过 CFD（计算流体动力学）模拟，优化送风口位置与数量（如百级区需垂直单向流，高效过滤器满布率≥60%）。

2. 材料选型与质量把控

• 围护结构：

• 彩钢板：采用 50mm 厚机制板（芯材为岩棉或玻镁），钢板厚度≥0.5mm，板缝用中性硅酮密封胶（防霉等级 0 级）。

• 圆弧角：阴角半径≥50mm，采用 PVC 或铝合金材质，减少积尘死角。

• 地面材料：

• 电子行业：防静电 PVC 卷材（表面电阻 10⁶-10⁹Ω），接缝处热焊接。

• 医药食品行业：环氧树脂自流平（厚度 2-3mm），耐磨且耐化学腐蚀。

• 门窗系统：

• 气密门：配备橡胶密封条和闭门器，门缝≤1mm。

• 观察窗：双层中空钢化玻璃，边框与墙体密封处理。

二、关键施工环节

1. 空调与通风系统

• 过滤配置：

• 新风段：初效（G4）+ 中效（F8）过滤器，拦截≥5μm 和≥1μm 粒子。

• 送风段：高效（H13）或超高效（U15）过滤器，过滤效率≥99.99%@0.3μm。

• 风管安装：

• 采用咬口连接，法兰处垫密封胶条，漏光率≤0.01%。

• 弯头、三通处设导流叶片，减少涡流（如风速≥10m/s 时必须设置）。

• 温湿度控制：

• 电子车间：夏季 22±1℃，冬季 20±1℃，湿度 40%-60%（需恒温恒湿空调）。

• 食品车间：夏季 26±2℃，湿度≤65%（防霉要求）。

2. 电气系统

• 配电设计：

• 设备功率预留20% 余量，采用TN-S 系统（三相五线制），接地电阻≤1Ω。

• 防爆区（如化学实验室）需用防爆型配电箱（Ex d IIB T4）。

• 照明系统：

• 洁净区：采用密封型 LED 净化灯，照度≥300lx（一般区域）或≥500lx（精细操作区）。

• 应急照明：持续供电≥90 分钟，疏散指示灯间距≤20m。

3. 给排水系统

• 管道材质：

• 纯化水管道：316L 不锈钢，内壁抛光（Ra≤0.4μm），采用热熔焊接。

• 排水管：UPVC 或不锈钢，坡度≥0.02，设存水弯（水封深度≥50mm）。

• 地漏设计：

• 洁净区：采用直埋式不锈钢地漏，带密封盖，定期补水防干涸。

• 无菌区：地漏需蒸汽灭菌接口，避免微生物滋生。

4. 气密施工细节

• 穿墙管线处理：

• 所有电缆、管道穿墙处设套管，间隙用防火泥 + 环氧树脂封堵。

• 穿越洁净区与非洁净区的风管设气密阀，关闭时漏风量≤0.5%。

• 吊顶施工：

• 龙骨间距≤1.2m，板材拼接处错缝安装，板缝用密封胶条 + 密封胶双重密封。

• 检修口设硅胶密封圈，确保气密。

三、施工质量控制

1. 过程检测

• 气密检测：

• 墙面、吊顶完工后，进行压力衰减测试（升压 50Pa，30 分钟内压降≤25Pa）。

• 采用烟雾测试检查门缝、管线穿墙处是否漏风。

• 洁净度检测：

• 高效过滤器安装后，进行扫描检漏（DOP 法或 PAO 法），泄漏率≤0.01%。

• 施工阶段每 3 天检测一次悬浮粒子浓度，确保动态达标。

2. 验收标准

• 洁净度等级：

• 电子行业：Class 1-5（ISO 标准，对应每立方米≥0.1μm 粒子数）。

• 医药行业：A 级（高风险区）、B 级（背景区）、C 级、D 级。

• 其他参数：

• 换气次数：百级区≥50 次 /h（单向流），万级区 15-25 次 /h（非单向流）。

• 压差：不同等级区域间≥5Pa，洁净区与非洁净区≥10Pa。

四、安全与环保要求

1. 防火防爆

• 材料燃烧性能：吊顶、墙面采用A 级不燃材料，地面 PVC 卷材需阻燃（氧指数≥30）。

• 防爆区设计：如化学品仓库，电气设备需防爆认证，通风系统设泄爆口。

2. 环保处理

• 废气处理：

• 化学实验室：通风橱排风经活性炭 + 酸碱中和塔处理，VOCs 排放≤50mg/m³。

• 生物实验室：高效过滤器定期更换，废弃滤材需高温焚烧。

• 废水处理：

• 含重金属废水（如电镀车间）需经离子交换树脂处理，达标后排放。

五、常见问题与预防措施

六、验收与交付

1. 第三方检测：委托有资质机构进行综合性能检测，包括：

• 洁净度、温湿度、压差、风速、噪声、照度。

• 微生物检测（如医药食品行业）。

2. 文件归档：整理施工图纸、材料合格证、检测报告、操作手册等资料，移交使用方。

3. 运维培训：对管理人员进行系统操作、维护培训，明确过滤器更换周期（初效 3 个月，中效 6 个月，高效 1-2 年）。

七、总结

净化车间施工的核心在于 **“气密性控制”和“系统协同性”**，需通过以下措施确保质量：

1. 材料严选：彩钢板、地面、过滤器等关键材料需符合行业标准。

2. 工艺精细：板缝密封、管线穿墙处理、吊顶龙骨安装等细节决定成败。

3. 检测严格：过程检测与竣工验收相结合，动态调整施工方案。

施工过程中需与设计单位、检测机构密切配合，确保最终性能符合 GB 50073、ISO 14644 等相关规范要求。